纸箱厂如何进行优化生产

纸箱厂如何进行优化生产

已故功夫巨星李小龙说过：他不怕那些会千招万招的人，只怕将一招练过一万遍十万遍的人。

我们做纸箱的也是一样，程序设定好，换谁来做都是一样，依序而行。当然这个前期的工作是少不了的。

对于原材料指定区域存放，并做好标示，哪一家客户，哪一款纸箱使用，开机人员一目了然。

对于版和刀模的管理是很多纸箱厂最头疼的事，一套版动不动就是几千块，价值不菲。将所有的挂版、刀模进行清理规划，做好相关货架，指定存放地点，并进行统一编号，对号入座进行摆放。

在使用的时候各机台自行安排人员取版还版，如在使用过程中发现有损坏，即时上报进行修补或换新，否则下次翻单时如有发现未对号入座存放、有损坏，则由前次生产机组照价赔偿即可。

机组人员的安排调整前与后的安排:

机组成员

原工作内容

现工作内容

主机手

调机、取版、领刀模、找纸板、拿水墨、上版、校版、对版、首检、抽检

调机/上版（送纸部/第一色、第二色、第三色）、校版、对版、首检

（开槽部可由PLC直接调整）

副手

协助上版，洗机，擦版、找纸、拉纸

调机/上版（第四色、模切部）

普工

上纸、拉货

取版、拿水墨、拉纸

普工

上纸、拉货

领刀模、拉纸

现在设备的采购，需要考虑的不仅仅是稳定，精度，效果，更多的应该考量如何实现与生管系统的良好对接。

如何通过生管系统直接将生产排程投放到机台上,直接将所要生产的数据进行抓取，省去了排程人员的判断时间，查找时间，打印动作，移动传递时间等等，大大提高排程效率，节省成本。

很多公司的薪酬是以计件的方式核算的，多劳多得，比较公平。计件是好事，但如果没有关键流程进行把控，很多理想当中的好事会变坏事。

排程直接排到机台，不用考虑机长与主管的关系，机长依令执行，没有挑肥捡瘦，没有私调顺序，更加没有用错图纸，为何？

每天的工作任务清清楚楚；生管上明确标注印刷版在什么仓位号；刀模在什么仓位号；水墨用什么色？需要多少一清二楚。

同时，的原因。各负其责，井然有序，任何时候都不会乱。

如按此调整，最早能在40分钟以内做完，都算很快的开机准备的工作，现在基本常规四色产品可控制在30分钟内即可完成。

粗步估计每单可节省20到30分钟，按照一天8笔工单计算，每天可以多完成2-3单的生产任务，每笔订单按照4000元的保守销售额，一个月可提高36万产值/机组。

在提高效率，提升产出的同时，还节省的大量的时间，水电气等等；另外：以一天计，一月计，机台的效率，平均车速，能耗，产废，产量均有详细数据，无需另行统计核算。最重要的是可以对我们机组人员进行重新分工，充分发挥机组成员的作用；以前机长一人干光前期工作的情况可以彻底改变，这就是为什么要对机组人员做安排调整

每做完一单，将不良品数量直接在机台上作记录报备；同时向当班主管/班长提报，如需补料即刻进行，避免下次重新开机补数。

设计规程，前后站进行关联，如下工序发现上工序不够数，即刻报备主管进行查证，否则由本工序进行欠数考核，一环扣一环，保障前后工序均无虚数，不仅节省了二次开机补数的成本，同时还准备管控数据，没有虚报。

在建产品档案时设置好最优的工艺路线，对有条件要求的产品进行指定机台设置，在生产排程时，系统会根据用户指定的条件将需要排产的订单进行收集筛选。

系统按照设定的条件进行排序，优先级别按照交期，颜色，规格（从大到小/从小到大）进行智能排列，可一键传输到生管完成排程作业。

如有几台相同设备时，系统可以进行智能分配，一步完成排程作业，简易快捷。当然，也可根据实际情况进行手动调整，插单/调单/暂停/整理，简单搞定。

机台自动回收数据并自动计算计件工资。生管系统的自动回收，不仅有良品，还有工废，ERP系统可根据这此数据直接自动核算该机组的计件工资和绩效考核，省人省心。

办公室排单电脑每秒三次的回收数度据，保障信息的及时性，可以通过电脑，清楚的知道当前的机台运行状况，客户询问时可快速进行回复，提高服务质量。

最早的生管系统与车间的生产是脱节的，各行其事，生管要跑断腿，更甚与主管经常发生摩擦还不一定拿得到需要的信息，如果实现了上述的功能，带来的好处如下：

1.提高机台生产效率25%以上；

2.可以让负责排程的主管人员，快速完成计划排程，将工作重心放在现场进行跟踪指导，重点跟进人员培训，品质管控，异常处理，消耗控制等。

3.信息自动分享，让用户的跟单/业务/经理/老板能及时了解到最新的生产状况与动态，在必要时可进行相关明确的指令；信息传递效率提高50%以上；

4.省去写报表，认别报表，核算工资的统计人员，每天的生产数据及计件工资可及时打印进行公示，公平公正公开的同时激发员工的竞绩，重而进一步的提升效率提高品质。

5.有效控制印版刀模成本，减少损坏率，节约成本；将模制具成本降低15%.

最早的红利时代已过去，人工不值钱的时代回不来了，智能化的生产已是工业发展不可逆转的方向。你准备好了吗?